在汽車工業發展的近幾十年中，一級供應商與料架原 始設備制造商之間，都會采用專門的可重復利用的周轉料箱或料架來運輸金屬薄板、儀表盤以及其他的大中型零部件。往往僅一個單一的生產廠就要用到大約 5，000到10，000個料架，而一個大型的汽車生產大約在其全球的汽車生產系統中要用150萬個料架。供應商與原始設備制造商起初的想法是，通過用料 箱料架來達到運輸大中型部件的目的，但是他們後來發現因為要不停的替換料箱料架，還要管理庫存的料箱料架，於是大量人員勞動、時間的耗費和一些復雜的經營 關系帶來了很高的不可忽視的成本。此時，RFID（無線射頻識別技術）成為如何解決在供應鏈中追蹤這些可重復利用的料箱或料架的最好的選擇之一。其優勢在 於一旦應用RFID系統來管理料箱或料架，馬上就可以節約大量成本，提高工作效率。
一旦在可重復使用的料箱上安裝上電子標簽，就要配備相應的讀寫器，用來采集標簽中料箱的數量以及位置等相關信息。有人要問：采集到的數據和系統中的軟硬件設備是怎樣改善目前的業務流程的呢？既然已經投資，現在是得到回報的時候了。從哪些方面得到了回報呢？
料箱管理系統除去了帶多余“安全備用庫存”料箱的麻煩。
在 料箱上安裝電子標簽後，就可以洞察到部件的整個追蹤過程。例如，在部件運輸過程中可以由對料箱的追蹤完成對部件的追蹤。想做到這點就要將裝有RFID標簽 的料箱及部件信息與數據庫進行連接。也叫做軟件連接或軟件追蹤。雖然這並不是用RFID標簽管理可重復使用周轉箱的主要目的，但是卻非常有價值，因為可以 帶來許多額外的好處。例如可以輕松、准確、及時的將ASN（自動周轉通知）堆高機提供給供應商並且可以整合到ERP（企業資源計劃系統）中。通過ASN和ERP進行自動數據采集，JIT（即物料架時電動車運貨）過程變的更加准確。原因在於基於實時數據進行定貨和交貨，不需要做安排預先的運貨時間表。另外，知道料箱裡裝的都是什麼部件，通過追蹤料箱的位置，也就知道了這些部件的位置。使實施FIFO系統變的更加的簡單，並且可處理批次問題。
交 易的數據記錄了料箱出發時間和到達時間，這些數據在許多方面都非常有價值。比如可以記錄料箱的循環周期，發現在閉環流通過程中的瓶頸等等。在客戶與供應商 因資產丟失，損壞或未按預定交貨時間交貨等發生爭執的時候，已經記錄的數據在這個時候就顯得至關重要。有些料箱要在重復利用之前進行一些處理，這時根據每 個重要生產環節的工作過程記錄，就可以保證將這些料箱先送去清洗、維護，然後重新儲存起來，而不是尚未准備好就直接將其又送回到閉環流通過程中。
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